基坑支護施工工藝論文范文

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1預應力錨索施工

基于該場地地質條件，如何確保預應力錨索在淤泥質土及泥炭質土層中能夠提供足夠的抗拔力，以達到設計要求承載力，保證預應力錨索的有效性和基坑支護結構體系的可靠性，是在基坑支護工程實施前需要解決的關鍵技術問題。根據設計要求及場地地質條件，把預應力錨索施工分兩階段進行，第1階段為試驗階段，施工試驗錨索;第2階段為實施階段，根據試驗結果，選擇最佳施工工藝，實施工程錨索。

2施工錨索試驗

通過現場試驗，驗證在設計錨固土層(主要為泥炭質土、粉質黏土及黏土)中錨索體的黏結錨固強度，從而確定錨索在本地層設計承載力的合理性;確定在該場地地質條件下錨索施工應采用的施工工藝(鉆孔工藝、注漿工藝);通過試驗結果分析來確定錨索的安全系數及錨索的變形是否在有效控制范圍內。

2.1試驗工藝及設備試驗對成孔工藝采用水鉆、全孔道跟管工藝，注漿采用2種不同的工藝進行:常規注漿工藝(2次注漿)和錨固段高壓旋噴擴體注漿工藝。設備選用無錫安邁MDL-135D型履帶式鉆機、天津GPB-90型高壓泵及預應力錨索張拉設備。采用材料:①鋼絞線采用天津高力生產的高強度、低松弛s15.2mm鋼絞線;②無黏結壓板、P錨均為定型產品;③注漿采用P•O42.5級普通硅酸鹽水泥。第1，2組錨索鉆孔采用水鉆及全套管跟進水沖法1次成孔。第1組錨固段注漿采用常規注漿工藝，注漿管在編制錨索時安裝在錨索體中部，注漿方向從孔底向孔口，直到孔口返濃漿為止，以保證漿液飽滿，采用二次注漿方法，第1次注漿在錨索安裝完成拆除套管前開始注漿，注漿壓力為0.5MPa。第1次注漿結束，拆除套管，間隔2h左右，進行第2次注漿，采用壓力為5MPa、水灰比0.40～0.50的純水泥漿，壓漿量≥120kg/m。第2組錨固段注漿方法采用高壓旋噴擴孔注漿工藝，注漿設備采用高壓泵及高壓旋噴機，注漿管采用2cm鋼管加工而成，噴漿嘴直徑1.8mm，高壓注漿管隨錨索安裝至孔底，待拆除套管后，開始旋噴擴孔，注漿壓力25MPa，提升速度25cm/min，擴孔直徑500～600mm(論證值)。采用水灰比0.40～0.50的純水泥漿，壓漿量≥120kg/m。

2.2試驗錨索布置根據場地地質條件，結合現場實際情況，選取基坑支護設計方案中不同位置進行2組對比試驗，每組2根錨索，錨索基本試驗參數如表2所示。

2.3錨索張拉成果試驗錨索安裝完后7d用標定的千斤頂(YCW100G)、高壓油泵(ZB4500)進行拉拔試驗。試驗嚴格按照《建筑基坑支護技術規程》JGJ120—2012中有關錨桿驗收試驗的規定進行。試驗時，初始荷載取錨桿軸向受拉承載力設計值Tw的0.1倍，試驗采用多循環加載的方法，其加載分級和錨頭位移觀測時間應按表2確定，加荷等級觀測時間內，測讀錨頭位移3次，達到最大位移時觀測10min。終止試驗條件為:①位移不收斂，錨固體從巖土層中拔出或錨固件從錨固體中拔出;②滿足設計要求的試驗荷載值;③對錨固件在試驗中后一級荷載產生的錨固件端部位移增量超過上一級試驗荷載增量的2倍。通過對試驗數據進行統計，選取了最有代表性的2組試驗數據進行對比分析，從表3可看出，第1組普通錨索滿足不了設計要求，第2組高壓旋噴擴體錨索均滿足設計要求承載力。因此，確定本工程采用高壓旋噴擴體錨索工藝。根據確定的施工工藝，完成了250根共計約2000m錨索施工，監測數據表明，基坑水平位移及豎直位移均在設計要求變形控制范圍內(30mm)，且施工中未出現報警現象。由此可見，高壓旋噴擴體錨索錨樁支護技術取得了良好的支護效果。

3結語

1)針對軟弱泥炭土，先對錨固段進行高壓旋噴固結土體，再進行錨索成孔施工。從試驗結果看，承載力能滿足設計要求。2)對錨固段先進行高壓旋噴固結土體，保證錨索成孔施工孔道軸線與錨固段高壓旋噴固結土體施工軸線保持同心，是錨索成孔施工工藝的關鍵。3)本基坑支護設計相比于內支撐類型的支護形式不僅節約工期、節省造價，而且可讓后續施工組織更為靈活，是一項適合軟弱泥炭土基坑圍護工程的技術。

作者：王家權王維李文平高炳勛唐和焱張慶文單位：西南有色昆明勘測設計(院)股份有限公司西南林業大學土木工程學院