河鋼宣鋼降低燒結固體燃耗生產探究范文

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摘要:針對2014年以來河鋼宣鋼燒結固體燃耗有所升高的問題，通過優化入燒結構，穩定原燃料質量，實施厚料層生產，降低入燒混合料水分，加強系統漏風治理等一系列整改措施，取得了良好的效果。河鋼宣鋼燒結機固體燃耗逐步降低，兩年內降幅達到4．18kg/t。

關鍵詞:燒結;固體燃耗;措施;效果

0引言

河鋼宣鋼燒結生產系統擁有3臺360m2燒結機。2014年以來，因多種因素影響，燒結固體燃耗大幅度升高。2015年平均達58．56kg/t，在全國同類機型中處于偏高水平。為此，該公司針對燒結生產固體燃耗偏高的問題，開展了降耗攻關工作。從優化入燒結構及穩定原、燃料質量入手，通過改進工藝設施，實施超750mm厚料層生產，降低入燒混合料水分、系統漏風治理等一系列措施，使燒結固體燃耗較以前大幅度降低，取得了良好的效果。

1降低燒結固體燃耗的措施

1．1優化入燒原料結構

2014年后，河鋼宣鋼燒結入燒結構中，外粉比例不斷升高，2013、2014年為40%左右，2015年至2017年平均外粉比例為54．9%、55．4%及56．55%，且外粉品種雜、多，2015年最多達11種。再有入燒瓦斯灰、鐵鱗、鋼渣等含碳放熱循環物料的配比減少，2016年比2013年減少約0．2%，造成固體燃耗有一定程度的升高。為此自2016年下半年開始，根據公司鐵料資源的實際情況，一是優化和穩定了入燒外粉主結構:確定了以PB粉和澳粉為主，補充少量高結晶水的FMG混合粉為的入燒結構，合理控制高結晶水外粉比例，以減少結晶水礦物燒結時脫水耗熱;二是均衡瓦斯灰、鐵鱗、鋼渣等物料的日配入量，減少配量大幅變動引起燃耗的波動;三是固定白云石配比為1%，同時加大入燒熔劑質量的監督力度，特別是杜絕生、過燒嚴重的鈣灰粉入燒，影響消化放熱，為降低燃耗提供原料保障條件。

1.2改善燃料質量

2014年以來，燒結用燃料品種多、質量差異大，對燒結降耗極為不利。所用品種有:本公司高爐返回的焦粉，焦化廠產生的除塵灰和池粉，外購燒結無煙煤。其中焦粉約50%，無煙煤約40%，焦化廠產生的除塵灰和池粉約10%。各燃料品種質量存在較大差異，焦粉質量較為穩定，無煙煤質量參差不齊，焦化廠產生的除塵灰和池粉質量較差。特別是焦化除塵灰粒度太細，入燒時不可控，在燒結生產中會導致燃料的燃燒速率太快、燃燒帶過薄，不能產生足夠的液相量，從而降低燒結礦強度和成品率，造成一定的浪費。為此2016年下半年開始，燒結停配焦化除塵灰，并逐步確定了:1、2燒結機以焦粉+山西晉城無煙煤為主、3#燒結機以焦粉+涿鹿無煙煤為主的配料結構。同時強化穩定入燒燃料質量和水分管理，即焦粉、煤粉不能直接入燒，應先在燃料倉內混勻后再入燒，不僅使燃料質量更加穩定，還避免了干熄焦粉和濕焦粉水分波動對燒結工藝穩定性的不利影響，從而為燒結固體燃耗的降低提供條件。

1．3實施超750mm厚料層生產

在燒結生產中，實施厚料層生產具有增強料層自動蓄熱能力，有利于燒結固體燃耗的降低、燒結礦強度的提高和粒級組成的改善等。(1)燒結機臺車擋板增高改造。先后將3臺燒結機臺車上擋板由260mm增高至310mm，擋板整體高度由原設計的750mm增高至800mm，并于2017年6月前完成改造，為推進實施750mm以上的厚料層生產做好準備。(2)燒結系統漏風治理。針對1、2燒結機投產運行多年，系統設備、設施老化嚴重，特別是燒結機臺車滑道、風箱、閘板、管道、積灰斗等部位漏風較嚴重的問題，生產中燒結料層厚度很難達到750mm以上。為此，2016年8～11月期間，對燒結系統集中進行了維修和更換處理，使系統漏風率均降到50%以下，有效風量得以提高，為實施厚料層生產提供保障。(3)提高和穩定入燒混合料料溫。一是對燒結緩沖倉混合料蒸汽預熱管路進行改進，將緩沖倉蒸汽預熱管道進行單接，減少了管網壓力及流量的波動，充分利用蒸汽預熱，確保蒸汽預熱效果;二是在燒結緩沖倉蒸汽預熱管道上加裝泄水閥門，定時進行泄水，減少管道冷凝水的影響，提高熱利用效率。通過控制較高且穩定的入燒混合料料溫(夏季在55～60℃，冬季在45～50℃)，燒結料層透氣性得以改善，有利于厚料層生產的實施以及生產工藝的穩定。(4)改進燒結布料松料器。由一排增加為兩排，并將中間鋼管、扁鋼間距減少5mm以增加密度，兩邊間距增加5mm以降低密度，均衡燒結料層橫向透氣性。(5)降低燒結點火負壓。生產中點火負壓平均由8000Pa降低到7000Pa，降低約1000Pa，防止臺車料面表層結殼，改善料層透氣性，降低燒結整體負壓。以上措施的實施，1#燒結機平均料層由720mm增高至750mm，2#燒結機平均料層由740mm增高至760mm，3#燒結機平均料層由750mm增高至780mm以上，使燒結自動蓄熱功能得以充分發揮和利用。僅此一項，同等條件下可使燒結固體燃耗降低2～5kg/t，效果明顯。

1．4降低入燒混合料水分

燒結生產過程中，一定條件下，入燒混合料水分升高會造成燒結固體燃耗的升高，反之，水分降低時固體燃耗會降低。為此制定了入燒混合料水分控制原則:在滿足生產工藝要求的前提下，盡量控制下限水平，且每當變料時，專業技術人員和崗位操作人員要根據不同原料特性，共同確定最佳的水分控制范圍。通過生產實踐，2017年入燒混合料水分:1#燒結機平均為7．6%，較2016年前的7．8%降低0．20%;2#燒結機平均為7．5%，較2016年前的7．8%降低0．30%;3#燒結機平均為7．2%，較2016年前的7．4%降低0．20%。生產中混合料水分的降低，有利于固體燃耗的降低。

1．5逐步降低燒結礦FeO含量

河鋼宣鋼燒結礦運輸距離長，轉運皮帶多，出于保障燒結礦轉鼓強度考慮，燒結礦FeO含量按照8．5%～10．0%進行控制。2012～2016年實際控制量在9．3%左右，相對偏高，這也是制約燒結固體燃耗進一步降低的又一因素。2017年后通過開展行業對標學習，對高爐認識、操作理念得以提升。于下半年開始，燒結礦FeO含量控制范圍逐步由8．5%～9．5%降低至8．0%～9．0%，且生產過程中，要求在保證燒結礦強度、粒級滿足高爐生產要求前提下，按中限控制，促使燒結固體燃耗進一步降低。

1．6控制入燒細粒度燃料含量

燒結生產中，同等條件下，入燒燃料粒度的粗細對燒結固體燃耗的高低具有較大影響。針對河鋼宣鋼入燒外粉比例不斷升高的問題，根據燒結燃料破碎的實際情況，逐步摸索出了相對應的適宜燃料粒度的控制范圍:外粉配比≥58%時，入燒燃料粒度0～3mm控制在(68±2)%;外粉配比在55%～58%時，入燒燃料粒度0～3mm控制在(70±2)%;外粉配比在52%～55%時，入燒燃料粒度0～3mm控制在(73±2)%。隨外粉率的變化，及時控制適宜的燃料粒度，使燒結過程燃碳與傳熱趨于同步進行，有利于燒結液相生成和結晶完善以及燒結礦成品率的提高，從而達到降低固體燃耗的目的。

1．7改善燒結布料方式

為確保燒結料面布滿、布平，臺車料面高、低相差控制在10mm以內，在鐵混料供料系統中增加了輥篩，并加強配料倉、緩沖倉篦子的日常管理，一旦出現損壞，及時進行修補，確保完好無損;減少80mm以上的物料塊進入燒結工藝，使大塊物料卡堵布料扇形閥引起的拉鉤、虧料等現象大幅度降低，布料均勻、平整度明顯提高;強化燒結機臺車蓖條的修整力度，達到月修理臺車40部以上，滿足臺車在線使用量，減少因臺車掉蓖條導致料面出現穿洞，而造成的對表層燒結礦質量及生產工藝穩定產生的不利影響。

1．8發揮熱風燒結作用

為降低燒結礦運輸過程中熱量的損失，2016年6月以來，對燒結熱風管道保溫損壞、脫落情況進行排查和維修，并于同年10月完成了修復工作。另外生產中，采取減小1#或2#環冷鼓風機風門開度，增大4#或5#鼓風機風門開度的技術操作，合理平衡環冷機鼓風量。上述措施的實施，使進入燒結臺面的熱廢氣溫度平均達到150℃以上，較以前升高了約30℃，可以為燒結過程提供更多熱量，使燒結保溫時間延長，燒結礦質量改善，具有節能降耗的作用。

1．9穩定自循環返礦質量

燒結自循環返礦的數量、質量對燒結生產過程的穩定性影響極大。為此，加大了自循環返礦中大于5mm粒級礦含量的管控力度，每當返礦中5mm以上的粒度含量超過25%時，及時更換三級篩片;對燒結機產生的生燒料和廢料，進行落地處理;在配料室分倉存放不同質量的返礦，且對質量差的實施小比例配加。上述措施的實施，極大地促進了燒結工藝過程的穩定，進而達到降耗的目的。

1．10混合機襯板壓條改造

對混合機滾筒襯板壓條進行改造，在角鋼壓條外面鑲嵌陶瓷板，改造后混合機滾筒粘料程度降低，處理粘料的停機次數明顯減少，混合機運行穩定性提高，從而使燒結工藝過程保持穩定，同時混合料造球效果有一定好轉，有利于燒結礦成品率的提高、燒結固體燃耗的降低。

2改善效果

通過上述一系列措施的實施，河鋼宣鋼燒結固體燃耗從2016年下半年開始逐步降低，2017年平均為54．38kg/t，較2015年降低4．18kg/t，為歷史最好成績。

3結語

2016年下半年以來，河鋼宣鋼燒結生產中，針對影響燒結固體燃耗高的因素，采取優化入燒結構、實施750mm以上厚料層生產等措施，使固體燃耗較以往大幅度降低，取得了良好的效果，為后續進一步節能降耗具有重要借鑒意義。

作者:李洋 郭考 王樹潔 單位:河鋼集團宣鋼公司