零件加工工藝論文2篇范文

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第一篇

1零件加工工藝

1.1零件毛坯的制造往復杠桿零件的材料為45度鋼，考慮到往復杠桿零件在運行中經常做往復運動，往復杠桿零件在工作過程中需承受交變載荷，因此選用鍛件，使得金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作的可靠性。每年往復杠桿零件的產量非常大，而且生產零件的輪廓尺寸不大，則可以采用模鍛成型，從而提高生產率，保證零件加工精度。

1.2零件加工工藝的過程經過上述分析可以得知，杠桿零件的主要加工面有平面、孔以及槽。通常來說，保證平面的加工精度相對保證孔系的加工精度要容易，所以，對于該零件的加工來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度與位置精度，合理地處理孔與平面之間的相互關系以及槽的尺寸精度，根據上面的技術條件分析可得，往復杠桿零件的尺寸精度、形狀精度以及位置精度要求相對而言不是很高，所以，對于其加工精度也不是很高。

1.3確定零件表面加工方案對于零件表面的加工，都要有一個加工方案。一個好的零件加工機構，不僅應該達到設計要求，而且要有好的機械加工工藝，并且能夠保證零件加工的質量，同時減少加工的勞動量。加工工藝的方案設計和加工工藝是密不可分的。對于往復杠桿零件的加工工藝的設計來說，應當選擇能夠同時滿足平面、孔系和槽加工精度要求的加工方法。對于零件加工，不僅要從加工精度和加工效率兩方面考慮，而且還要適當考慮零件加工的成本。

1.4加工工藝基準面的選擇基準面的選擇又可分為粗基準選擇和精基準選擇。粗基準選擇：（1）粗基準選擇時，應當保證各加工表面有足夠的余量，使得加工表面和不加工表面之間的尺寸和位置符合圖紙的要求。選擇不加工表面為粗基準，主要是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系的精度；（2）粗基準一般只使用一次，尤其是主要定位基準，防止產生較大的位置誤差。保證往復杠桿零件在整個加工過程中基本上采用統一的基準定位；（3）若需要保證工件的某些重要表面的加工余量均勻，就應當選擇該表面做粗基準。精基準選擇：精基準的選擇原則有：（1）基準重合原則，盡可能地選擇設計基準作為定位基準，這樣可以防止定位基準與設計基準不重合而引起的基準誤差；（2）基準統一原則，在加工過程中盡可能選用統一的定位基準，統一的基準有助于保證各表面間的位置精度，避免由于基準轉換帶來的誤差；（3）還應當選擇工件精度高、尺寸較大的表面作為精基準，以保證位置的穩定可靠。對于往復杠桿零件精基準的選擇，要有利于保證工件的加工精度并使裝夾精準。當設計精準與工序基準不重合時，應當進行尺寸轉換。粗精準的選擇，應當采用零件的上、下平面作為定位的粗精準，使得零件達到準確定位。

2零件的夾具

往復杠桿零件的專門夾具對零件的加工意義重大。為了提高勞動生產效率，降低操作人員的勞動強度，則需要針對具體工序設計專門的夾具。

2.1定位基準的選擇往復杠桿零件的形狀為對稱型零件，然而，加工槽寬的兩個端面也具有一定的對稱性，并且該端面能夠保證零件對稱基準面尺寸準確，為了確保零件對稱基準面尺寸的標準，可以考慮采用零件槽的外端面來定位，用作加工槽寬的基準。槽的外端面相鄰臺階及孔的外端面可以采用定位銷來定位，則限制了零件的一個自由度；夾具底面的兩個支撐面限制零件的三個自由度；槽外端相鄰的臺階面的定位擋塊限制零件的兩個自由度。最后采用作用于零件上平面的移動壓板對往復杠桿零件進行夾緊，然后配合各個定位塊就能滿足對零件的加工要求，保證往復杠桿零件的加工精度。

2.2夾具的設計和操作夾具的形狀都是根據零件外形來設計的，在夾具設計時，應當注意提高勞動生產率，因此，對于零件加工應采用機動夾緊而不是手動夾緊，這是提高勞動生產效率的一個重要途徑，在本道工序的專用銑床夾具就選擇氣動夾緊方式，這道工序由于是精加工，所以切削力不是很大，為了夾緊工件，沒有必要采用較大的氣缸直徑，但是，為了盡可能降低切削力可以采取相對適應的措施，而目前采用的措施有三種：（1）提高毛坯的制造精度，以降低切削深度，降低切削力度；（2）選擇一種比較合理的斜楔夾緊機構，最大可能地增加夾緊機構的擴力比；（3）在條件允許的情況下，適當提高壓縮空氣的工作壓力，使得氣缸推力增大。在夾具上裝有對刀塊，可以使夾具在一批零件的加工之前有很好的對刀，同時，夾具底面上的一對定位鍵可以使整個夾具在機床工作臺上有一個正確的安裝裝置，有利于銑削加工。由于往復杠桿零件銑槽寬專用夾具在進行切削加工時，切削力主要是由夾具體底面支撐板來承受，對夾緊力的要求相對不是很高，采用氣動式移動壓板夾緊就能夠達到快速夾緊的效果，所以，從經濟加工的角度來看，采用機動夾緊就可以滿足要求，操作也相對比較簡單，且效率相對比較高。

3結語

通過本文的概述，可以大致了解到往復杠桿零件的機械加工工藝。本文主要對零件的加工難易度、材料、零件毛坯、零件加工基準面等方面進行分析，通過對往復杠桿零件的分析后，確定了零件的材料、尺寸、加工工序，進而確保加工工藝對零件的加工質量，并根據需要，制定出合理的加工工序。

作者：魏杰單位：遼寧建筑職業學院

第二篇

1改進數控程序提高車加工效率

主要改善方法：調整數控程序，更改走刀路線。No.10工序車內外型面，余量約在25mm左右。改善前采用輪廓方式編程，且加工參數為S=7、f=0.10mm，X向每刀上0.5mm，每刀走刀時間1.6小時。這樣總共走刀時間為160小時。改善后經試驗加工采用切刀去余量（為精加工留2mm余量），及輪廓程序精車的方式進行加工。粗加工時切刀X向排7刀，Z向切深0.5mm，S=10、f=0.1。精加工時采用輪廓編程方式，加工參數為S=7、f=0.10mm，X向每刀上0.5mm，每刀走刀時間1.6h。這樣共消耗走刀時間約為48h。改善后效果分析：車加工工序提高生產效率70%。

2改進工裝

大直徑小環段異型結構零件的難點在于零件定位壓緊不可靠，系統剛性差，強度低，切削易產生振動，其振動可造成鉆頭中心相對工件預鉆中心發生偏移，鉆出的孔徑大于鉆頭直徑或打刀，還將直接影響加工精度、刀具耐用度和切削效率。為了正確定位壓緊，將原來的線接觸定位方式改為面接觸定位方式，定位壓緊得到了改善，消除了零件與夾具兩者之間的間隙，盡可能提高了整體的剛度，有效解決了銑、鉆定位壓緊不可靠問題，提高了銑、鉆加工精度和孔壁表面質量，生產效率也得到相應的提高。

3改進鉆頭

加工鎳基高溫合金時，鉆頭容易發生破損或出鉆偏斜，鉆頭與零件材料的匹配性直接影響鉆頭的耐用度和鉆孔質量，也是控制小孔表面質量和保證小孔的位置度φ0.05的關鍵因素。改進后采用φ2.5合金鉆頭直接加工取代原小鉆頭鉆底孔再用φ2.5銑刀加工，加工過程穩定，有效地提高了鉆頭的耐用度，小孔的位置度φ0.05得到保證，表面質量提高效果顯著，大大降低刀具消耗。

4切削參數

粗車加工切削速度v=35m/min，進給量=0.10mm/r，切削深度ap=3.75mm；精車加工切削速度v=53m/min，進給量=0.15mm/r，切削深度ap=0.3mm；銑加工切削速度v=114m/min，進給量=2000mm/min，切削深度ap=0.5mm；鉆加工切削速度v=24m/min，進給量=60mm/min。

5鉚接裝配

鉚接時易出現鉚釘松動和鉚接處板材間有間隙或鉚偏等問題，鉚接裝配質量直接影響零件的交付。我們采用手工鉚接的方法，靠人工控制鉚釘成型，這就要求鉚接人員嚴格按工藝操作，檢查零件在夾具上的定位與支撐、鉚頭設計、鉚頭尺寸材料和硬度以及鉚釘結構對鉚接工藝的適應性。鉚釘結構和鉚接夾具的結構上必需要保持支撐面的面積至少要大于1.2倍的鉚接面的面積，鉚釘與鉚座之間的最大間隙要控制在0.3mm之內，保證鉚釘成型頭部的直徑φD=3.5814min，成型頭部高度H=1.1938min，并保證埋頭鉚釘頭應充滿或凹下埋頭孔，鉚釘頭低于周圍表面0mm~0.381mm。

6結語

該論文研究了大直徑小環段異型結構零件的基本實現途徑，改進了加工方法、工藝參數，摸索出加工這種零件的有效工藝措施。有效地提高了深孔加工精度、提高了加工效率。

作者：高闖葛蕾何東敏王碩張立艷單位：沈陽黎明航空發動機（集團）有限責任公司