工藝管理論文范文

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第1篇

從六十年代初日本開始工業化生產冷凍魚糜以來,冷凍魚糜技術和生產設備的開發研究基本上是同步進行的[1]。三十多年來,雖然其生產工藝未發生重大的變化,然而在生產方法和使用的設備上還是有了不少的改進和完善,具體表現為對采肉方法、漂洗形式和脫水設備等進行了開發研究。根據漂洗和脫水這兩個工藝過程中所使用設備的工作原理改用由一次管道式槽和許多U型管道組成的漂洗裝置,再用傾析式離心機使魚肉和水初步分離,達到預脫水的目的。采用這一工藝后,漂洗水中固形物的損失就比較少,從而提高了魚糜的產量,也降低了企業的生產成本。

1材料與方法

1.1實驗材料使用馬鮫魚為原料,采用去頭去內臟后部分,清水洗凈,再按下面兩種不同的工藝進行處理。

傳統工藝:采肉一次漂洗回旋篩脫水二次漂洗回旋篩脫水三次漂洗回旋篩脫水精濾螺旋壓榨機壓榨脫水。

新工藝:采肉線型混合器漂洗管道式滯留室漂洗傾析式離心機預脫水精濾螺旋壓榨機壓榨脫水。

1.2測定方法

1.2.1固形物含量的測定稱取一定量的魚糜,采用直接干燥法進行測定。

1.2.2凝膠強度的測定將各種魚糜解凍,加入3.0%食鹽,擂潰30min,灌腸后于90℃加熱40min使之凝膠化,將樣品切成直徑2.6cm、高度1.3cm的圓柱體,于NRM-1002A食品流變儀上測定。

1.2.3白度的測定用ZBD型白度儀測定,將工作白度標準板放在試樣座上進行白度校正,然后將樣品放在試樣室測定。

2結果與討論

2.1漂洗工藝的特點將馬鮫魚用二種不同的工藝處理,比較在不同工藝階段對漂洗液中固形物回收率的影響,見表1。

由表1可見,在傳統工藝中,魚糜經三次漂洗后固形物損失了29.29%,而經精濾和壓榨后,又有16.14%的固形物損失掉,也就是說,總共有45.43%的固形物將在加工中流失掉。其中,有三分之二左右的固形物是在漂洗中流失掉的,而漂洗中固形物的流失又集中在回旋篩的預脫水過程中。為進行預脫水以便于下一次漂洗的有效進行,在回旋篩的圓筒中分布大量直徑為0.4mm的小孔,這是造成固形物流失的

表1不同工藝對漂洗液中固形物回收率的影響

工藝標準魚糜重量(kg)固形物重量(kg)固形物含量(%)固形物回收率(%)

傳統工藝魚糜

第一次漂洗

第二次漂洗

第三次漂洗

精濾后

脫水后

魚糜

50

72.39

72.45

72.02

72.0

33.74

50

8.49

7.65

7.10

6.00

5.33

4.63

8.46

16.97

10.60

9.75

8.33

7.39

13.72

16.92

—

90.12

83.68

70.71

62.78

54.57

—

新工藝一次漂洗

精濾后

脫水后

86.52

81.26

36.14

8.04

7.25

6.06

9.30

8.92

16.77

95.09

85.70

71.63

主要原因。而改用新的漂洗和預脫水設備后就能有效地降低固形物的流失,由于這類漂洗設備的內部是一個線型混合器,魚肉和水可在混合器內得到充分的攪拌混合,然后直接輸入由許多彎管所組成的滯留室,在滯留室內,隨著水流的快速運動,魚肉顆粒周圍產生了小的湍流,從而使魚肉與水之間進行了充分的交換,可有效地使魚肉中不需要的水溶性蛋白質和色素等成分溶出。由于這一新工藝中不使用回旋篩預脫水的方法,因而固形物的流失就很少,只有4.91%,比相應的三次漂洗中固形物的損失下降了24.38%。此外,在這一新工藝中,用水量上只比傳統的漂洗工藝中一次漂洗用水量稍多一些即可,即魚肉對水的比例根據不同魚種控制在1∶6～8范圍內,基本上能起到傳統工藝中三次漂洗的效果,因而大大減少了用水量,節約了能耗,降低了生產成本。值得一提的是,滯留室的管道還可根據魚種和漂洗要求的不同而在長度上予以調整,即漂洗白色魚肉或新鮮魚可縮短管道,而漂洗血紅肉或鮮度稍差的魚可加長管道,所以這套設備使用方便,尤其適合新鮮原料魚的加工,因為原料魚越新鮮,漂洗因素對凝膠強度影響就越小。

2.2傾析式離心機的作用

傾析式離心機的結構如圖2所示,用于對漂洗魚糜進行預脫水,使魚糜中的固形物與水能有效地分離。

從傾析式離心機的結構來看,它能起到使魚糜預脫水的作用。固形物在螺桿的轉動下被送入狹窄的一端出來,而漂洗水部分則流向相反的一端出來,比較二種不同工藝在精濾后固形物的損失,新工藝中固形物的損失比傳統工藝要低22.98%,說明經傾析式離心機預脫水比傳統工藝中三次回旋得預脫水對固形物的回收率要高。這主要是因為這類離心機使魚糜中的固液兩相分別從二端出來,其液相中雖能帶走一部分固形物,但流失量還是較少,而在回旋篩中,則一部分固形物轉出水一起從網孔中流失,所以傳統工藝中三次漂洗后的預脫水將使固形物的流失大為增加。從數據結果分析看,用傾析式離心機預脫水其固形物的損失率僅相當于第一次回旋篩預脫水的結果。所以,傾析式離心機在魚糜生產工藝中的最大作用就是大大降低了固形物的損失,值得推廣應用。

2.3魚糜制品的凝膠強度

將傳統的經一、三、五次漂洗和新工藝漂洗后的魚糜制品的凝膠強度列于表2。

表2凝膠強度的比較

樣品漂洗一次漂洗二次漂洗三次新工藝漂洗

凝膠強度(g.cm)195115230217

由表2可知,采用新工藝漂洗后魚糜制品凝膠強度與二次漂洗的效果相同,僅比三次漂洗的結果下降5.6%。因此,新工藝對凝膠強度稍有影響。

2.4魚糜制品的白度傳統漂洗和新工藝制備的魚糜制品的白度如表3。

表3白度的比較

樣品漂洗一次漂洗二次漂洗三次新工藝漂洗

白度50.253.355.252.6

由表3可知,新工藝漂洗樣品在白度上僅比三次漂洗低4.7%。因此,對白色肉魚類更合適些。

第2篇

關鍵詞：酒精工藝管理

引言

酒精工業是我國國民經濟中重要的基礎原料產業，廣泛應用于食品、醫藥、工業等各領域，最近幾年由于石油價格飛漲，酒精作為石油的一種替代能源，可以有效緩解石油危機帶來的能源短缺。目前我國酒精的年產量已居世界第三位，但是在酒精行業大發展的同時仍然有許多問題有待解決，首先就是原料問題，我國的許多生產廠家是以玉米小麥等淀粉質作為原料，這樣就不能降低成本并且還威脅到了我國的糧食安全，因此必須尋找比較好的替代原料；其次就是酒精生產過程中還面臨著廢渣、廢水、廢氣的產生，這不僅造成環境的污染而且也浪費掉大量可用資源。為使酒精產業能可持續發展下去，必須改進現有生產模式，使酒精產業能夠在高效益、低能耗、低污染的條件下良性循環發展。

國內目前主要酒精生產方法，就是利用薯類、谷類及野生植物等含淀粉的原料，在微生物作用下將淀粉水解為葡萄糖，再進一步發酵生成酒精。整個生產過程包括原料粉碎、蒸煮、糖化劑制備、糖化、酒母制備、發酵及蒸餾等工序。

一、酒精生產工藝流

二、新的生產工藝

當前的酒精生產工藝相比以前已有很大的改進，但是為了適應未來資源短缺的局面，開發新的節約資源和能源的工藝是非常迫切的。目前研究的較多的是生料發酵工藝和高濃度酒精發酵工藝。

2.1生料發酵工藝研究進展傳統的淀粉質原料酒精生產過程中，消耗能量最大的兩個工序是原料蒸煮和發酵醪的蒸餾。蒸煮需要消耗大量的熱能，所耗的蒸氣，占整個生產過程蒸氣消耗的25%~30%。若采用生料發酵，將不僅能節省大量的能源和省去大量的冷卻水消耗，還能夠提高原料碳的轉化率和后續淀粉發酵轉化為酒精的能力。生料發酵研究始于國外，1944年Balls等報道了小麥、玉米和甘薯的生淀粉顆粒能被胰和米曲霉浸出液轉化成可發酵性的糖，指出生淀粉和糊化了的淀粉其酶解的差異只是在水解的速率上。1981年SeiuosukeUed等人報道了用木薯制酒精的試驗方法，實驗得出生木薯的酒精產量是理論值的82%~99%。1984年YusakuFujio利用根霉對生木薯粉進行不接種酵母的一步酒精發酵試驗，指出不需要另外添加糖化酶制劑和接種酵母，只使用根霉麩曲就可以直接將生淀粉轉化為酒精，為今后以淀粉質原料的酒精發酵生產開辟了一條新途徑。國內在上世紀八十年代后開始研究生料發酵，并取得了一定的研究成果，較有代表性的是：1982年，劉大杰結合企業實際使用釀酒的糖化酶劑和主要釀酒原料，以試驗的方法證實淀粉質原料不蒸煮發酵的可行性，探索用于工業化生產的條件，為工業化生產提供了制定工藝的依據；2005年馬文超等對玉米生料發酵酒精進行試驗，取得了較好的效果，為進一步工業化生產創造了較好的基礎。

2.2高濃度酒精發酵國內外研究進展高濃度酒精發酵的定義是以提高單位體積內發酵醪液中淀粉的含量，在適量的釀酒酵母菌的作用下，在一定的時間內力求得到最多的發酵終產物酒精。高濃度酒精發酵與傳統的酒精發酵工藝相比，高濃度酒精發酵具有如下最明顯的優點：較高的發酵強度、可抑制酒精生產中雜菌的生長和增殖、能源消耗和用水數量同比大幅降低。ThomasKC報道說在20℃，釀酒酵小麥糖化液，可以產生超過21%的乙醇。北京市輕工業食品發酵科學研究所秦人偉等，用工業微生物菌種保藏中心和生產廠提供的26支菌株，采用濃糖化醪發酵，初篩出發菌株，經紫外線誘變和馴化分離，篩出一支可以耐13%(v/v)酒精度的菌株。華子安等采用耐熱、耐乙醇等處理方法對酒精酵母KJ進行馴化、篩選、分離得到一株可以耐受38℃~40℃高溫，且具有優良性狀的酵母菌株KJ-1，并通過正交試驗獲得了優良發酵條件。

三、生產過程的管理優化

3.1生產過程的計算機控制使用計算機控制技術監控和管理工業生產過程是現代工業技術的標志。為適應連續發酵的進行，使用計算機控制技術協調、監控生產全過程，可實現提高乙醇產量、強化工藝控制、提高抗污能力、節省能源消耗、降低生產成本等目標；可大幅降低生產過程中水、電、氣的消耗，降低可發酵成本；可監控生產的各環節，降低有害廢物泄露的風險。:

3.2培訓高素質的員工目前企業員工的專業技術及環保意識均能滿足生產需要，但對清潔生產和循環經濟知之甚少，主要是由于企業對清潔生產和企業清潔生產審計的概念及知識缺少宣傳，缺乏對員工主動參與清潔生產的激勵，沒有從生產的全過程控制污染物的產生，也是廢棄物產生的原因。假若對員工進行良好的培訓并有相應的鼓勵措施，相信企業在減少資源浪費方面將有大的收獲。雖然酒精工業是一個高能耗高污染的行業，但從酒精生產全過程來看，仍然存在著很多發展清潔生產和循環經濟的潛力和機會，特別是存在著許多無污染或低耗費的方案。雖然目前酒精生產行業還存在的高能耗高污染現象，但是隨著社會對酒精生產良性發展的需要越來越強，一大批新的生產技術和工藝的正不斷涌現，相信隨著新的生產技術和工藝在實際生產中的逐步應用以及進一步完善，酒精生產行業必然會適應未來發展循環經濟的需要。

參考文獻：

第3篇

金屬的機械加工通常包括兩種類型：金屬的去除和金屬的變形。前者作業是靠刃具把金屬從被加工件上除掉；后者則是用模具使金屬在應力下塑性變形，如軋、拉拔、沖壓、擠壓等。一般習慣地把金屬去除作業所用的劑稱為切削液，而把金屬變形用的劑稱為金屬加工工藝用液體。金屬加工液則是泛指上述兩類加工、作業用劑。

（一）、金屬切削液的選用（技術切削設備的見機床的特點）

大部分金屬切削需要使用切削液，甚至在可以正常進行干切削的作業，如果選用適當的冷卻劑也可增加工效。早在1883年，F.W.泰勒(Taylor)曾證明用沖洗刀具和加工件可使切削速度提高30%~40%。金屬切削液的品種繁多。

ASTMD2881把金屬加工用的液體劃為三類：

(1)油和油基液體；

(2)水基乳液及分散體；

(3)化學溶液(真溶液及膠體溶液)。

2類與3類之間的基本區別在于分散相的粒度和粒度分布。溶解油乳化液的平均粒度大于1μm，真溶液及膠體溶液的粒度范圍為20~40nm。膠體乳液(Ⅱ-C)代表了一種介于化學溶液與溶解油的乳液之間的中間狀態，其粒度分布介于上述兩等級之間。這種劃分原則基本上是一個理論性的區分，因為從典型的礦物油到不含油的化學溶液之間，可能存在著無限度的等級。

近年來，金屬切削液的發展和變化主要是在水溶性液體領域(2、3類)。由于這類液體以水為基質，其傳熱速度高(水的傳熱速度為油的2.5倍)。等量的水吸收一定熱量后，比油的溫升要慢得多，從而提高了冷卻效果，且可減少油霧，因此水基切削液的用量增大。以英國為例，水基切削液在整個切削液市場中約占60%。但是水基切削液與油相比存在著性差，其次是銹蝕、膠體穩定性、化學穩定性、生物穩定性、可濾性、泡沫性等問題。這些問題對切削液在機床應用時的“油池壽命(SumpLife)”至關重要。合理選擇、應用、監控和維護，對使用水基切削液特別重要。

1、金屬切削液的成分與選擇

根據我國目前市場情況，切削液的主要成分如下。

(1)油或油基液體：屬于ASTMD2881分類中的Ⅰ-A、Ⅰ-B、Ⅰ-C，習慣稱為切削油(也稱凈切削油)，主體為礦物油，含或不含添加劑。

(2)乳液：屬于ASTMD2881分類中的Ⅱ-A、Ⅱ-B、Ⅱ-C，有時稱為溶解油。根據礦物油含量和油滴粒度可分為3種：粗乳液：含油65%~80%,油滴粒度2~10μm；微乳液：含油40%~50%，油滴粒度＜1μm；半合成乳液：含油5%~40%，油滴粒度約0.1μm；

(3)合成液體：含油或不含油，以溶于水的高分子有機物為主要劑。

(4)化學溶液：不含油，屬ASTMD2881分類中的Ⅲ。從以上成分來看，以切削油的性最好。乳化液中的粗乳、微乳和半合成型乳液，如配制得當也有相當好的性能。目前粗乳液和微乳液的使用范圍最廣泛。用于重負荷切削的乳化液要含極壓添加劑。合成液是乳化液的補充產品。這種液體常用在特定的用途上。某些合成液體在使用中由于濃度增大，清洗性增強而導致損傷操作人員的皮膚和機床涂層。化學溶液是不含礦物油的水溶液。使用前用水稀釋，有良好的沖洗、冷卻效果，并應能防止接觸區域的銹蝕。這類液體主要用于研磨，功能在于清洗和冷卻，沒有性。切削液的選擇，首先要避免使用那些對機床、刃具和加工材料有害的液體。通常，不含游離硫的硫化油適用于加工鋼材和銅材。而有些銅合金和高鎳合金，在硫劑(特別是含游離硫)作用下會產生暗色斑痕。水基切削液的成分比較復雜，這是因為要顧及乳化系統的穩定，既要考慮諸成分的HLB值，又要達到各項性能的平衡。由于切削液以水為基質，還應考慮諸成分的水溶性或在水中分散的性質。

選擇切削液前應充分了解下列情況。

1.1加工材料的性質

被加工的材料物理化學性質各異，反映在切削操作上就會有切削的難易和與切削液相容性等新問題。對較難加工的材料及其與切削液的相容性分別簡略介紹如下。

鋁：質軟，切割易粘切具。乳化液如堿性強，與鋁產生化學反應，造成乳液分層。應選用專用乳化液或石蠟基礦物油作冷卻劑。

黃銅：切削時產生大量細屑，易使乳化油變綠。含活性硫的油劑可使加工材料變色，如選油劑要有過濾設備。

青銅：剪切前產生顯著的塑性變形，可使乳化液變成綠色。如選油劑要有過濾設備。

銅：粘韌，切削時產生微細卷曲的屑，可使乳化液變成綠色，影響乳化液的穩定，在活性硫作用下生污斑。如選用油劑要配備過濾設備。

可鍛鑄鐵：切削時產生大量微細的具有化學活性的磨蝕性屑。這些活性細屑好似過濾介質，削弱了乳化液的活性，而且可生成鐵皂，使乳化液變為紅褐色，乳化液的穩定性變劣。如使用油劑，必須用離心機或過濾器把鐵屑除去

鉛及其合金：易切削，可生成鉛皂，破壞乳化液的穩定。如使用油劑，對油劑有稠化傾向，要防止使用含大量脂肪的油劑。

鎂：切削時產生細屑，可燃。一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作為切削液。

鎳及高鎳合金：切削時局部產生高熱，切屑可能燒結。可選用重負荷乳化液或非活性硫化油。

鈦：產生磨蝕性、可燃的切削，易發生加工硬化現象，應用重負荷乳化油或極壓油劑。

鋅：切削面不規整，難以取得良好的光潔度，與乳化液生成鋅皂，使乳化液分離，應選專用乳化液。

1.2加工工況

刀具的作用是在主剪切區域把加工材料用強剪切力切除剝落。刀具的推進面和暴露的新鮮金屬面之間，由于強烈的附著作用使推進面受到高的應力。因切割剝落的屑要移過刀具推進面，從而形成了第二剪切區域。在第二剪切區域產生的剪切作用使刀具受到最大摩擦力。和冷卻作用在此時同樣重要。但屬于金屬去除的機械加工種類很多，又各有其獨特的工況。一般認為，在低速加工(螺紋切削、擴孔和齒面切削)時，切削劑的主要任務是縮小推進面與屑的粘結，作為邊界劑。在高速切削加工時，切削液的主要作用是降低摩擦熱，帶走熱量。

那些切削液難以到達剪切區域的加工作業，給、冷卻造成很大的困難。通常對擴孔、齒輪切削(特別是滾齒)、深孔鉆和鏜孔、攻絲(特別是盲孔)、深套孔、車螺紋加工要精心選擇適用的切削液。

1.3油基和水基的特點

油基切削液指含添加劑的礦物油。水基切削液指乳液、合成液及化學溶液。籠統地說，低速重負荷切削需要充分的，通常選用極壓切削油劑。高速淺層切削，冷卻是首要的，一般選用水基切削液。有些極壓乳化液具有很好的和冷卻性，可以用于重負荷切削。一般的研磨加工，有時反而有害，故可使用合成液或化學溶液。加工材料、刀具材質、機床構造也是確定選用油基液或水基液的重要依據。

2使用和維護

2.1配制(稀釋)只有水基切削液需要配制，即按一定比例加水稀釋。水基切削液特別是乳化型的，在用水稀釋時要注意以下幾個方面。

2.1.1水質一般情況下不宜使用硬度超過400的水，因高硬度的水中所含的鈣、鎂離子會使陰離子表面活性劑失效，乳液分解，出現不溶于水的金屬皂。即使乳化液是用非離子表面活性劑制成，大量的金屬離子也可使膠束聚集，從而影響乳液的穩定性。太軟的水也不宜使用。用太軟的水配制的乳化液在使用過程中易產生大量泡沫。

配制乳化液的水的適宜硬度應為50~200。可用去離子水和未經處理的工業水混配使用。我國幅員遼闊，切削液品種極多，因此在選購水基切削液之前，最好用當地的水作調配試驗。一般禁止使用處理后的污水、含化學物質的水和二次水來配制乳化液。鍋爐用的軟化水也要慎用。硬水地區的用戶可采用碳酸鈉法把水軟化后使用。軟化劑用量最好經試驗確定。要防止軟水后水的pH值過高。軟水劑使用過度會破壞乳化液的穩定。

2.1.2稀釋

切削液的稀釋關系到乳化液的穩定。切削液在使用前，要先確定稀釋的比例和所需乳化液的體積。然后算出所用切削液(原液)量和水量。

選取潔凈的容器，將所需的全部水倒入容器內，然后在低速攪拌下加入切削液原液。配制乳化液時，原液的加入速度以不出現未乳化原液為準。切削液原液和水的加入程序不能顛倒。不要在機床的油池(槽)內直接調配乳液。

2.2切削液的使用

切削液的使用效果，首先取決于正確選用適合加工工況的切削品種，以及合理地調配稀釋。但以下諸因素亦值得重視。

(1)循環液體總量

機加工過程中循環使用的切削液因飛濺、霧化、蒸發以及加工材料和切屑攜帶，不斷地消耗。這種消耗以a(攜帶值)表示。其定義是：為了維持機床油槽原有切削液的體積，每月需補加切削液量，以原有體積倍數表示。例如，一個切削液循環系統的a=1，是指一個V為20m3液體循環系統，每月需補充稀釋后的切削液(或油)20m3。歐洲汽車工業機加工的a值為1~1.5。個別切削液循環系統可低至0.25，即原來投入的切削液，假設不進行補充，4個月就會被攜帶完，也有高達a=4的。

攜帶值a與加工材料的形狀關系很大。攜帶值a無疑與機加工費用相關。但攜帶值太小會增大切削液的維護費用。每立方米冷卻劑一年的總費用K為：

K=k1+k2+k3（元/m3·年）

式中，k1為變換冷卻劑的費用(原液+水)、廢冷卻液排放費用(勞力、清洗、充入水以及停工時間)；k2為攜帶值費用(液體因工件、切屑攜出的損失及液體霧化、蒸發的損失)；k3為冷卻劑的維護費用。從上式可知，攜帶值過大或過小都會增大費用。

冷卻液的逐漸消耗，使循環系統的液體減少，液體溫度上升甚至過熱，冷卻效力下降。冷卻效力下降會影響加工件的精度，并使刀具硬度下降。切削液溫度升高會加劇液體的霧化和蒸發，污染車間環境，進而增大液體消耗，形成惡性循環。通常機床的液槽(油槽)如處于半滿狀態就不能發揮液體的應有功效，而且液體易變質。

當使用油劑切削液(凈切削油)的溫度過高，危害更為嚴重。凈切削油的冷卻能力較低，且多用在那些難加工、發熱量大的切削中。油槽內凈切削油超溫不但具有前述危害，還可能導致添加劑分解(分解可能產生有害物質)，損壞機床、加工材料和刀具，惡化環境。特別是含大量氯化物添加劑的凈切削油，大多用于苛刻的機加工，產生的熱量大。這時油槽應增多充油量，以增加熱容量。

(2)切削液的流量

一般的機加工應保證壓力、大流量。鏜深孔和空心桿刀具可采用高壓噴射冷卻液，以利于把切屑沖刷出來。有些中低碳鋼和鈦材的鉆孔加工采用脈沖式注射冷卻液更有利，但要注意適合油泵的性能。苛刻的加工所使用的含氯凈切削油，要加大流量。

流量的大小可用循環系數f表示。定義是每小時循環量為總容量的倍數。切削液循環系統的溫度、泡沫、污染物含量對f都有影響。

(3)油嘴形狀

油嘴的形狀應適合被加工件的形狀和大小，以及刀具種類和操作程序。良好的油嘴應使切削液一直保持液流平坦，使加工件各部分充分浴于液體內。油嘴形狀要按實際效果來調整，基本要求是使最需要冷卻和之處得到足夠的冷卻液。

(4)泡沫

水基切削液和凈切削油在使用中會發生泡沫過多的問題。泵速過大會造成液體湍流，或者油管阻力形成噴射會增大液體的泡沫。特別是水基切削液的泡沫性是其主要性能指標之一。不同性質的切削液相混(如凈切削油與乳化液相混)也會使泡沫增多。機床變更切削液前要洗凈油槽和循環路線。此外配制乳化液時要避免激烈攪拌和空氣攪拌。過度軟化的水和含堿的水會增加乳化液的泡沫。流體循環泵密封不嚴也會增大液體的泡沫。泡沫的危害使冷卻液失效和油槽容積的浪費。泡沫嚴重的冷卻液會造成機床、刀具和工件損壞。

(5)機床的密封

經常檢查機床的軸封(特別是用乳化液作為冷卻劑時)，防止切削液串入機床齒輪箱、床頭箱或其它密封的傳動機構內。乳化液如果進入礦物油系統將使機床磨損。含極壓劑的凈切削油串入機床傳動或液壓系統，危害較小。

2.3切削液的維護

大型機械加工車間常采用集中冷卻系統。這類循環系統的冷卻液不停地循環使用，油池壽命十分重要。延長油池壽命除了冷卻液的質量和合理使用外，冷卻液的維護也是重要的因素。冷卻液、切削液的維護工作主要包括以下幾項。

(1)確保液體循環路線的暢通

及時排除循環路線的金屬屑、金屬粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂輪屑，以免造成堵塞。

(2)抑菌

削液(特別是乳液)抑菌生長的重要性是人所共知的。可采用定期投入殺菌劑和用超微過濾等手段抑制細菌的繁殖。

(3)切削液的凈化

污染切削液的物質主要是金屬粉末和砂礫細粉、飄浮油和游離水、微生物和繁殖物，特別是毛霉目真菌。

切削液內所含的固體粉末來源于加工件和刀具。這類固體不但易堵塞管路并有以下危害：(1)懸浮于冷卻液內的粒子損壞泵的密封，增大刀具磨損，損害人的皮膚，影響加工質量；(2)固體沉淀在油池底部，與有機物聚結，形成一層有大量氣孔的沉淀層，為微生物繁殖提供了有利條件，而霉菌的細絲更穩定了沉淀的固體；(3)切削液中的金屬粉末具有很高的化學活性，可使切削液中的某些成分失效。菌污染使切削液酸敗分解，霉菌的繁殖產生粘稠物，導致管路和噴嘴堵塞。

飄浮油是指機床傳動和液壓系統用油因機床密封不嚴漏入切削液系統的油。飄浮油的危害是使切削液系統的某些材料膨脹變形，干擾了乳化液的乳化平衡，使乳化液失去穩定性。而且飄浮油常浮于乳液油表層，阻擋了乳化液和空氣的接觸，導致乳化液缺氧，使厭氧菌快速繁殖，加速乳化液的腐敗變質。