絕緣基座成型工藝及模具設計論文范文

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1分型面的選擇和排氣系統的設計

從塑件形狀和產品外觀要求可看出，分型面只能選擇在塑件上大面為一平面。整個塑件包含在動模板內，定模中心凸起部分成型塑件上表面所有沉孔、凹臺。模具型腔內的排氣靠模具本身分型面及動模型腔中心左右兩側鑲塊（12件）與動模板之間拼縫、動模型腔頂桿孔與頂桿間隙、動模型腔與圓型芯之間配合間隙等等都可以起到排氣作用。此外，如圖3所示，借助CAE分析軟件Moldflow的分析結果，合理布置其余頂桿位置，既能平穩地頂出零件又起到較好排氣效果。

2模芯的設計

綜合塑件的外觀要求及結構工藝性、模具的結構和降低加工難度和成本等因素，定模模采用整體結構，整個定模選用國產預硬P20鋼。由于動模結構復雜，采用鑲拼結構，動模鑲件件12（兩件）、圓型芯件10（3件）及動模板均采用相同材料為國產預硬P20鋼。由于塑件下表面有6處螺紋嵌件，因此螺紋嵌件旋入可以反復拆卸的螺紋鑲件上，放入對應位置頂桿孔內，采用滑動配合，開模時隨塑件一起被托處模具外，最后采用機外拆卸。螺紋鑲件選用韌性好、不易斷裂，適合反復拆卸的材料不銹鋼2Cr13。

3澆注系統的設計

3.1澆注系統的尺寸確定由于塑件本身材料特殊性，流動性極差、成型模溫高，因此模具采用一模一件，直澆口進料，直澆口小端直徑Ф6.5，錐度8º，加之塑件外觀不能有澆口痕跡，因此直澆口只能選擇在上表面矩形沉臺內，直澆道與模具大型腔直接連通，無需分流道板與動模板的連通。

3.2模具的CAE分析如圖3所示，由于塑件投影面較大，壁厚差別較大，模具設計中澆注系統的流程比較長，填充時間相對會長一些，模具需要進行CAE分析驗證，圖3是借助CAE分析軟件Moldflow的MPA模塊與分析結果，驗證模具澆注系統設計的合理與否。通過模流分析直觀反映填充時間、成型缺陷如氣旋、氣泡、合料紋所在部位，為后續模具設計提供參考。

4.結束語

模具整體結構采用兩板式，將澆注系統即直澆道直接開設在定模型腔板上，利用上、下卸模架，借助油壓機二次合模力量，推動動模板上表面、頂固板平穩頂出塑件。該模具經生產實驗證，模具動作平穩、可靠，塑件表面質量較好，塑件精度符合設計要求。但由于塑件結構復雜、金屬嵌件較多，因此采用機外卸模，此乃該模具缺點。

作者：劉睿單位：陜西烽火電子股份有限公司